如何實現型材拉彎機的操作系統：
1. 拉彎加工需減少回彈
型材因其良好的機械機能在航空及汽車產業上應用廣泛。型材拉彎是指在型材預拉伸至材料屈服極限時，加載彎曲并同時保持一定的軸向拉力，使之進入模具型槽內而成形的彎曲過程。在彎曲的同時施加軸向拉力以克服內側的起皺及改善截面內的應力分布，減少回彈，進步其形狀精度。型材拉彎回彈量的控制是型材拉彎要解決的主要題目之一。在拉彎零件出產過程中，拉彎模形狀是依據拉彎零件的外形設計得到的。即使在技術規范所答應的殘余應變劃定下盡量增大軸向拉力，但因為型材零件的相對彎曲半徑較大，仍存在一定的回彈量。拉彎成形后的曲率仍偏小，因而拉彎后仍需要進行校形。
2. 拉彎過程中的起皺現象
型材拉彎過程中，中性層以下部門受到縱向壓應力作用，徑向和寬度方向也受到壓應力作用，在三向壓應力作用下，輕易產生縱向收縮、徑向增厚的變形，嚴峻時會造成起皺。
目前，很多學者就型材拉彎起皺題目進行了研究。Li和ReidE研究了矩形截面型材和矩形板材起皺之間的聯系。Corona和Vaze具體分析了矩形面型材拉彎起皺行為，并進行了實驗研究。Paulsen和Weld采用實驗和理論分析相結合的方法研究了純彎曲下的起皺行為，比較了不同材料、不同截面外形的型材起皺行為的差異。Paulsen等人基于塑性變形理論，采用能量方法，提出了純彎曲變形起皺和截面畸變的理論分析模型，并對該模型進行了試驗驗證。研究發現，矩形截面型材寬度與厚度的比值(b/t)和型材寬度是影響起皺發生的主要因素；材料機能對起皺的影響也比較顯著。
賈俐俐和高錦張指出，型材內側腹板起皺失穩與薄壁殼體兩端受壓失穩相似，不僅與壓應力大小有關，而且與型材厚度與寬度的比值大小有關，比值越小，越輕易發生起皺失穩；增加型材內側腹板的厚度，可以進步其抗皺能力。筆者以為，在截面外形一定的情況下，拉彎成形中增大預拉力可以有效地防止起皺的發生。
3. 拉彎加工方案探討
拉彎機主要用于制造尺寸大、形狀精度要求較高、相對彎曲半徑較大的變曲率擠壓和扳彎型材彎曲件，尤其是飛機上的框肋線條、汽車和火車車窗的密封膠條等型材零件出產的必需設備。拉彎機一般分為轉臺式和轉臂式兩類。
型材拉彎主要是指型材在預拉伸至材料屈服極限前加載彎曲并保持一定的軸向拉力，使之壓入模具的空槽內而成形的彎曲過程。拉彎機對型材零件拉彎卸載后，拉彎零件會泛起曲率半徑回彈及角度回彈現象，為了有效地防止材料的回彈變形，拉彎成形是在精確控制工件的應力、應變以及應變速率下成形的。
拉彎工藝要求精確控制拉彎機的拉伸力、拉伸速度、拉伸位移等工作參數拉伸彎曲是一種復雜的塑性變形過程，成形時毛料受到彎曲力矩和軸向拉伸力的共同作用。不同的加載順序對毛料的變形特點和應力分布影響不同。
理論上“先彎后拉”的工藝方案中只需少量的增補拉伸便可獲得顯著的效果，使零件的回跳量最小。但實際上，當毛料受到彎曲與模具貼合后，因為摩擦力作用，補拉力很難平均傳遞到毛料的所有剖面，毛料的外層纖維易破裂，效果欠佳。
“先拉后彎”工藝方案，毛料固然在彎曲前獲得平均的塑性拉伸，但仍不能有效地防止彎曲后泛起的異號應力分布，卸載后回彈較大，通過彎曲后的補拉可以解決這一題目。所以，現場出產中大多采用“先拉后彎最后補拉”的復合方案。彎曲后補拉，理論上所有纖維將平均伸長，使應力沿斷面高度重新分布。因為消除了異號應力狀態的影響，內力矩減小，工件可更好地保持要求的彎曲外形。 型材拉彎機結構輕量化可以減少能源消耗，使日益嚴峻的能源危機得以緩解，因此，近年來汽車結構輕量化設計越來越被人們關注。在輕量化結構設計中，擠壓型材的使用越來越廣泛。 隨著人們生活水平的提高，對材料的需求也產生了新的變化，這就加快了型材拉彎機產業的發展。如今型材拉彎機在飛機、汽車型材彎曲件的生產中得到了非常廣泛的應用。 在使用型材拉彎機的時候該如何操作：
1、檢查型材拉彎機上的防護裝置是否完好，如沒有裝好，就不準開車。彎管機應有良好接地和電氣絕緣，電壓應穩定。
2、檢查型材拉彎機的潤滑部位，缺油和無油時應將油加足，然后打開型材拉彎機的電源開關和油壓開關后，再將手自動開關開到自動。
3、在空車試運轉時，檢查機械運轉是否正常，電器開關是否靈敏好用。一切正常后，再進行工作。
4、等型材拉彎機的第一個彎管動作完成后，操作拉彎機的人員用左手或右手將彎好的管件取出再用腳踩啟動開關，將機臺退回原處。
5、操作型材拉彎機時模具出出故障，應立即停止生產，通知中南機電的干部或技術員，排出故障后方可開機繼續生產，工作完畢關閉電源。 以上是關于型材拉彎機如何操作的重要性，合理正確的操作能夠為我們帶來效率。
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